钢渣年排放超过1亿吨，如将其有效利用，将大大缓解目前建材行业原材料短缺、价格高涨的境况。因钢渣普遍存在活性低、易磨性差、安定性不良等问题，导致其在水泥、混凝土中的利用有限。钢渣超细是改善钢渣性能的重要途径，一直是人们探索的方向，但是大多存在产量低、能耗高等问题，多年来一直未实现规模化生产。
桂林鸿程多年来致力于钢渣、水渣、尾矿等大宗工业固废建材化利用技术的研发，经过多年不懈努力，开发出超细立磨粉磨技术，在钢渣、矿渣、尾矿等工业固废的超细粉磨领域实现了关键性突破，实现了低电耗下大产量生产比表面积＞700m2/kg的超细产品，并成功实现产业化，实现了尾矿、钢渣等工业固废的增值利用，经济效益和社会效益显著。
超细钢渣微粉立磨技术优势
产品细度稳定可控
比表面积700m2/kg以上，30μm筛余小于1%，攀枝花钢渣微粉生产，用激光粒度仪检测粒度分布：D15＜3μm，D50＜10μm，D95＜30μm。（而普通钢渣粉比表面积在400m2/kg左右，30μm筛余一般大于40%，细粉含量很少。）
活性提高显著
钢渣粉通过超细之后，按GB/T 20491-2017《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》检测，相比于普通钢渣粉的28天活性80，活性可提高20%左右，28天活性可达100以上。
需水量不增加
由于超细钢渣粉的填充和分散作用，很大程度降低了胶凝体系的孔隙率，因此体系的需水量没有因为比表面积的增加而增加，超细钢渣粉流动度＞100%，需水量比＜95%。
明显改善安定性
相比于普通钢渣粉，超细钢渣粉中游离氧化钙分散更均匀，充分暴露，前期得到充分反应，极大的改善了钢渣的安定性不良问题。
钢渣粉与一定比例的S95矿粉复合共同超细后可获得性能优于S95矿粉的复合矿物掺合料
每冶炼1吨生铁会产生0.25-0.3t的高炉渣和0.1-0.2t的钢渣。常见的矿渣粉比表在430-500，属于高细粉磨。随着混凝土用量的增加和对性能要求提高，对超细矿渣粉的需求势必会越来越大。为提高矿渣利用价值，拓展产品应用的领域，部分企业提出矿渣超细粉磨，比表需要达到600-800，对应的粒度为10微米以下，目前矿渣超细粉球磨加工存在产能较低的问题。鸿程HLMX系列超细立式磨粉机是桂林鸿程借鉴德国、日本、台湾技术，在HLM立式磨粉机的基础上，开发的适合我国超细微粉发展要求的大型超细立式磨粉设备，突破了高细粉加工产能瓶颈
[产量]：1.2-40t/h
[成品粒度]：7-45μm 配二次分级可达到3μm
产品优势
针对超细粉研磨而特别设计的辊套和衬板研磨曲线，更易形成料层，粉磨，一次性粉磨获得成品率高；单机生产能力大，产量高达40t/h，可利用低谷电;采用单头和多头选粉机原理，出磨成品细度在选定范围内均可调节
采用料床碾磨的原理，物料在磨粉机内停留的时间短，易于对产品粒度分布和成分进行检测，并且减少重复碾磨
采用磨辊限位装置，避免磨机工作时间因断料而产生的剧烈震动；采用新型磨辊密封装置，密封更加可靠，并且无需密封风机，万吨钢渣微粉生产线，进一步降低磨内氧含量，抑爆性能更加优异。
集破碎、干燥、粉磨、输送于一体工艺流程简单，系统设备少，结构布局紧凑，占地面积小，仅为球磨机的50%可露天布置，建筑成本低，直接降低了企业投资费用。
整个系统震动小，噪音低；系统整体密封，钢渣微粉生产工艺流程，全负压运行，无粉尘外溢，基本可实现无粉尘车间；立式磨技术及装备是我国大力倡导的节能降耗新技术，有利于提升企业在本区域乃至粉体行业领域的竞争实力。
采用PLC全自动控制系统，并且可实现远程控制，操作简便，维修方便，减少人工成本。
日照钢铁的钢渣处理工艺很完善，也可以说是国内比较先进的啦，具体工艺流程是：
先粗碎，钢渣微粉生产设备视频，分离出大渣钢；
其后中细碎，处理分离出大渣钢后的钢渣，将钢渣破碎到10mm以下，使其中的渣铁绝大部分分离处理。目的一是尽可能回收钢渣中的渣铁，二是为后续的钢渣粉加工中实现节能降耗、降低生产成本做准备，因为进入磨机的渣颗粒越小、含铁量越低则磨机的能耗越低。
细碎抛尾的渣进入干式磨机进行加工，根据后端用户需要，采用一段或两段工艺，后得到钢渣粉或钢渣微粉。
钢渣干式磨机：
行业一般认为钢渣呈玻璃体结构，含铁量高，产品要求细度高，不易使用立式磨粉磨。但是球磨机粉磨钢渣， 需要预先烘干，流程复杂，且产量低能耗高。因此，立磨是处理钢渣的理想设备。
产品介绍
钢渣立磨机是把钢渣、水渣等工业废渣磨成粉的专用设备。它集破碎、输送、粉磨、烘干为一体，是理想的钢渣微粉生产设备。钢渣微粉的系统电耗不超过50kWh/t，粉磨，所磨钢渣粉比表面积可到4500~5000 cm?/g，性能优越。
适合企业类型： 水泥厂、粉磨站、钢铁厂等
产量： 年产20万吨~100万吨
比表面积：4500~5000 cm?/g
系统电耗：≤50 kWh/t
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